„Wir werden ganz neue Produkte schaffen“

Der traditionelle Prozess der Einlagenfertigung ist bekannt: Mit Hilfe einer Schaumform wird der Abdruck des Fußes genommen. Die Form wird mit flüssigen Chemikalien gefüllt, um die Fußform nachzubilden. „Das hat mich während meiner Ausbildung sehr gestört. Vieles musste mit Chemie hergestellt werden“, erklärt Lais Kriwat, Orthopädieschuhtechnikmeister und Teil der Geschäftsleitung des Kieler Einlagenspezialisten. „Viele Sachen mussten an der Schleifmaschine bearbeitet werden. Da hat man immer sehr viel Kontakt mit Chemikalien und vielen Stäuben. Deswegen habe ich mir als Ziel gesetzt, dass ich einen anderen Weg einschlagen will, um den Kontakt mit Chemikalien zu reduzieren.“ Als Neueinsteiger in der Branche erlebte Kriwat die Herausforderungen des traditionellen Arbeitsprozesses aus erster Hand. Er erkannte, dass Veränderungen notwendig waren, um auf dem Arbeitsmarkt relevant zu bleiben. „Es ist schwer, Personen zu finden, die unser Handwerk noch ausüben wollen, und diese zu interessieren, dieses Handwerk am Ende als Job zu machen. Deswegen wollen wir den Job interessant gestalten. Und da sind neue Technologien enorm wichtig.“

Lais Kriwat begann 2017 mit 3D-Druck zu experimentieren. Nachdem er sich mit 3D-Design und -Druck vertraut gemacht hatte, suchte er nach Wegen, diese in das Familiengeschäft zu integrieren. Ein Drucker für Modelle in Lebensgröße eröffnete neue Möglichkeiten für die Orthesenfertigung. Kriwat erschloss neue Anwendungen, bevor er sich dem Kerngeschäft zuwandte, der Herstellung von Einlagen. „Am Anfang war das alles ein Projekt, wo ich nicht richtig wusste, was die nächsten Schritte sind. Deswegen habe ich mich auf den Weg gemacht und nach guten Partnern gesucht, und bin da auf Formlabs gestoßen. Das war ein absoluter Glücksgriff für mich, weil ich die Idee, die ich im Kopf hatte, wirklich umsetzen konnte. Ich konnte Designs zu ihnen schicken, die sie für mich ausgedruckt haben, um erst einmal zu sehen: Funktioniert das eigentlich in dieser 3D-Technologie? All das waren Punkte, wo ich keine Erfahrung hatte und wo mir Formlabs extrem geholfen hat“, berichtet Lais Kriwat. Schritt für Schritt digitalisierte er den Arbeitsprozess der Einlagenproduktion und validierte die Endprodukte durch interne und Kundentests. Im neuen digitalen Arbeitsablauf werden manuelle Fußabdrucke durch 3D-Scans ersetzt und die lange Liste manueller Arbeitsschritte wird dank digitalem Design und 3D-Druck verkürzt. Die 3D-gedruckten Teile werden mit dem traditionellen Prozess kombiniert, um das Endprodukt zu fertigen.

Kosteneinsparungen

Verglichen mit traditionellem Handwerk bietet der digitale Ablauf finanzielle Vorteile. Viele Schritte erfordern weder Material noch langwierige Handarbeiten. Bei Kriwats Produktionsvolumen rechnen sich der Erwerb eines 3D-Scanners und der Designsoftware im Vergleich zu den Ausgaben für Trittschaum und flüssige Chemikalien. Auch können die Mitarbeitenden dank des schnelleren Prozesses mehr Fälle pro Tag bearbeiten. Kriwat schätzt, dass sich die Produktionskosten durch 3D-Druck um 15 bis 17 % reduzierten. Das Sparpotenzial war frühzeitig bekannt. Gleichwohl lagen die meisten SLS-Drucklösungen mit Preisen im sechsstelligen Bereich außerhalb des Budgets. Der SLS-Drucker Fuse 1+ 30W sei das einzige Gerät gewesen, das zu einem erschwinglichen Preis die gesuchte Leistung bot.

Der SLS-3D-Druck mit der Fuse-Serie bietet aus Sicht von Lais Kriwat viele Funktionen zur Vereinfachung der Fertigung. Dank des selbststützenden Druckverfahrens können zahlreiche Einlagen in einem Auftrag gedruckt werden, was den Prozess optimiert und Kosten senkt. Die Nylonteile haben eine leicht raue Oberflächenbeschaffenheit. Dadurch eignen sie sich für das Bekleben mit Zusatzstoffen und Deckschichten. Außerdem können sie zerspant und geschliffen werden, um die gewünschte Oberflächenqualität zu erzielen. Die 3D-gedruckten Einlagen und Einlagenkerne werden für das Endprodukt mit Deckschichten und anderen Materialien kombiniert. Lais Kriwat arbeitet mit Dashboard von Formlabs. Mit dem Onlinetool kann er mehrere 3D-Drucker verwalten oder Druckaufträge und Materialverbrauch überwachen. Zudem nutzt er die Druckvorbereitungssoftware PreForm von Formlabs. „Für uns ist es wichtig, die Mitarbeitenden mitzunehmen und ihnen zu zeigen, wie einfach 3D-Druck sein kann. PreForm ist ideal, weil es echt ein Kinderspiel ist, und am Ende bekommt man seinen Druck schnell auf den Drucker.“ Die Digitalisierung vereinfacht die Logistik. In der Hamburger Filiale hat Kriwat 3D-Scanner, dank derer die Daten digital an den Hauptsitz in Kiel versendet werden können, wo die Endprodukte entworfen werden. Früher mussten die physischen Abdrücke zeitraubend und kostspielig nach Kiel transportiert werden.

Nachhaltigkeit

Durch den digitalen Arbeitsablauf wird weniger Material benötigt. Kriwat muss nicht mehr Tausende von Fußmodellen, Reste unbenutzten Trittschaumes und Chemieabfälle entsorgen. Ungesintertes Pulver kann recycelt werden, so dass ein Kreislaufprozess entsteht. „Nachhaltigkeit ist für meine Generation das wichtigste Thema. Wir haben hier eine Plastiktonne, wo ich mir zum Ziel gesetzt hatte, dass sie nicht mehr wöchentlich geleert werden müsste, sondern wir den Abfall so minimieren, dass man sie nur noch alle vier Wochen leeren muss. Ich wollte auch den Einsatz von Chemikalien reduzieren und weniger davon entsorgen. Die SLS-Technologie ist die perfekte Lösung für uns, weil wir wirklich nur das drucken, was wir auch brauchen.“ In Zukunft hat sich Kriwat vorgenommen, etwa 50 Prozent seiner Einlagenproduktion zu digitalisieren und rund 10.000 Paare von Einlagenkernen und vollständigen Einlagen zu drucken.

„Im ersten Schritt war unser Ziel, das traditionelle Handwerk zu digitalisieren. Das bedeutet, die Form unserer Einlagen, also die spezifischen Einlagentypen in den Computer zu übertragen und am Ende tatsächlich am 3D-Drucker auszudrucken. In den nächsten Schritten wird es so sein, dass wir ganz neue Produkte nur auf der Basis der 3D-Technologie schaffen.“ Die Gestaltungsfreiheit des SLS-3D-Drucks ermöglicht die Umverteilung des Drucks beim Gehen, individuelle Premium-Produkte, bestimmte Stützarten, die sich mit traditionellen Methoden nicht fertigen lassen, sowie dünnere Produkte, die dennoch Halt bieten. „Ich freue ich mich extrem darauf, neue Innovationen auf den Markt zu bringen, die vielleicht vor 15 Jahren gar nicht so möglich waren. Dinge, die wir uns heute vielleicht gar nicht vorstellen können, werden schon bald Wirklichkeit.“